Technologiczne Przygotowanie Produkcji
dźwignia - lever - proces technologiczny - technological process

Dźwignia #5 – operacje 60 i 70 – pogłębianie i gwintowanie

W dwóch ostatnich operacjach technologicznych 60 i 70 (ilustracje 1 i 2) realizowana jest obróbka otworu poprzecznego względem otworu głównego (wiercenie, pogłębianie i gwintowanie). O obróbce otworów pisałem już w artykułach Obróbka otworów – wiercenie i rozwiercanie oraz Zgrubna obróbka otworów. W przypadku gwintów wewnętrznych dysponujemy kilkoma metodami w zakresie obróbki skrawaniem, do których zaliczamy gwintowanie z wykorzystaniem dedykowanych gwintowników, wytaczanie z użyciem noży z dedykowanymi płytkami oraz frezowanie. Ciekawym, acz ograniczonym z racji konstrukcji jest wiercenie otworów i ich gwintowanie przy użyciu jednego narzędzia – wiertłogwintownika. Na ilustracji 1 przedstawiono szkic technologiczny dla operacji 60.

Operacja 60
dźwignia - lever - proces technologiczny - technological process- wiercenie - drilling - gwintowanie - threading

Ilustracja 1. Szkic technologiczny dla 60 operacji technologicznej.

W operacji tej przeprowadzana jest obróbka otworu poprzecznego, która wymaga wiercenia, pogłębiania i fazowania. W tabeli 1 przedstawiono parametry obróbkowe dla procesu technologicznego realizowanego z użyciem obrabiarek konwencjonalnych oraz CNC. Dźwignia jako przedmiot obrabiany ustalona jest na kołku pełnym z powierzchnią oporową jako główną bazą stykową. Podparcie zapewnia ustalenia kątowe.

Tabela 1.         R – posuw realizowany ręcznie przez operatora.
Opis zabiegu technologicznego: D;B [mm] l [mm] i vc [m/min] n [obr/min] f [mm/obr] ap [mm]
1 Wiercić Ø12,4 12,4 16 1 12,26 315 0,12 6,2
2 Pogłębiać Ø20 20 2,5 1 20 315 0,08 3,8
3 Fazować 14 1 14 315 R 2
Operacja realizowana na obrabiarce CNC.
1 Wiercić Ø12,4 12,4 16 1 106 2720 0,239 6,2
2 Pogłębiać Ø20 20 2,5 1 106 1688 0,2 3,8
3 Fazować 14 1 106 2409 0,14 2

 

Pogłębianie to obróbka, która polega na powiększeniu średnicy wykonanego uprzednio (np. poprzez wiercenie, frezowanie). Jako narzędzia wykorzystuje się  pogłębiacze walcowe, czołowe, stożkowe i kształtowe. Pogłębianie stosuje się również do obróbki otworów wstępnie wykonanych w odlewach i odkuwkach (ilustracja 2).

dźwignia - lever - proces technologiczny - technological process- wiercenie - drilling - gwintowanie - threading

Ilustracja 2. Przykład pogłębiania otworu (obróbka zgrubna) z wykorzystaniem pogłębiacza walcowego.

W naszym przypadku operacji 60 pogłębienie wykonuje się jako miejsce pod element złączny. Nie jest wymagana precyzyjna obróbka. Na ilustracji 3 pokazano pogłębianie otworu (z obróbką powierzchni czołowych) z użyciem pogłębiacza walcowego z pilotem. Pilot jest pasowany (e8 – pasowanie obrotowe luźne) pod średnicę otworu wykonanego wcześniej. Dzięki temu zapewnione jest właściwe prowadzenie pogłębiacza tak aby zachować pożądaną koncentryczność otworu pogłębionego względem już istniejącego.

dźwignia - lever - proces technologiczny - technological process- wiercenie - drilling - gwintowanie - threading

Ilustracja 3. Poglądowy schemat pogłębiania otworu z obróbką powierzchni czołowych z zastosowaniem pogłębiacza walcowego z pilotem. g – głębokość pogłębiania.

Współcześnie pogłębianie jako zabieg technologiczny realizowany na obrabiarce CNC (np. frezarskie pionowe centrum obróbkowe) nie wymaga w określonych uwarunkowaniach stosowania jako narzędzi pogłębiaczy. Ze względu na charakter obróbki CNC z pełną kontrolą położenia, pozycjonowaniem i interpolacją możliwe jest stosowanie frezów i odpowiedniej strategii obróbkowej.

Operacja 70

W operacji 70 realizowane jest gwintowanie otworu poprzecznego obrobionego w operacji 60 – ilustracja 4. Tu należy zwrócić uwagę, że za zasadne należy uznać wprowadzenie operacji 65 polegającej na gratowaniu czyli usuwaniu zadziorów.

dźwignia - lever - proces technologiczny - technological process- wiercenie - drilling - gwintowanie - threading

Ilustracja 4. Szkic technologiczny dla 70 operacji technologicznej.

Gwintowanie to “delikatny” zabieg technologiczny. W przypadku obróbki gwintu za pomocą gwintownika (ilustracja 5 i 6) powinno stosować się oprawki pływające lub kompensujące (ilustracja 7). Dzięki tego typu oprawkom zapewniamy wyłącznie ruch obrotowy gwintownika bez siły osiowej. W przeciwnym wypadku dochodzi z reguły do zerwania gwintownika, a tym samym jego zniszczenia.

dźwignia - lever - proces technologiczny - technological process- wiercenie - drilling - gwintowanie - threading

Ilustracja 5. Przykład gwintowników o prostych rowkach liniowych – stoisko firmy EMUGE FRANKEN- stoisko na targach TOOLEX 2016 w Sosnowcu.

dźwignia - lever - proces technologiczny - technological process- wiercenie - drilling - gwintowanie - threading

Ilustracja 6. Przykład gwintowników o śrubowych rowkach liniowych – stoisko firmy EMUGE FRANKEN- stoisko na targach TOOLEX 2016 w Sosnowcu.

dźwignia - lever - proces technologiczny - technological process- wiercenie - drilling - gwintowanie - threading

Ilustracja 7. Przykład oprawek pływających i kompensujących firmy EMUGE FRANKEN- stoisko na targach TOOLEX 2016 w Sosnowcu.

Przy gwintowaniu maszynowym gwintu M14 dla danej stali 1.7035 czyli stal konstrukcyjna do ulepszania cieplnego. Dla tego typu stali zalecana prędkość dla gwintowania wynosi od 6 do 12 [m/min] przy obrotach z zakresu od 91 do 136 [obr/min].

Operacja 60 i 70 to ostatnie operacje obróbkowe w omawianym procesie technologicznym z wykorzystaniem obrabiarek konwencjonalnych. Oczywiście należy przeprowadzić jeszcze ostateczną kontrolę technologiczną, umyć, zabezpieczyć wyprodukowany komponent i zapakować jako gotowy do wysyłki.

Źródła
  1. Feld M.,  Podstawy projektowania procesów technologicznych typowych części maszyn, WNT 2000
  2. Wiedza i konsultacje – dr inż. Maciej Horczyczak – ZAiOS ITW WIP PW
  3. Paderewski K., Obrabiarki, WSiP 1993
  4. Górski E., TECHNOLOGIA. Frezerstwo, WSiP 1993
  5. Brodowicz W., Skrawanie i narzędzia, WSiP 1995
  6. red. Erbel J., Encyklopedia technik wytwarzania stosowanych w przemyśle maszynowym. Tom II. Obróbka skrawaniem, montaż, OWPW 1993
  7. Sandvik Coromant – Tool Guide
  8. Poradnik obróbki skrawaniem, SANDVIK Coromant 2010

About author

morek

Rocznik 1973. W 1993 skończyłem Technikum Elektryczne Nr 1. W 1998 roku Wydział Mechaniczny Technologiczny i Automatyzacji (obecnie WIP) PW. 1997-2000 konstruktor narzędzi skrawających w F.W.P. VIS S.A. 2004. Doktorat z technologii kół zębatych. Technologie wytwarzania i procesy technologiczne to moja pasja.

Related Articles

Leave a reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

YouTube



Kategorie

%d bloggers like this: